一、某汽車公司目前FMEA步驟分析
1、明確分析范圍
根據(jù)系統(tǒng)的復(fù)雜性、重要性、技術(shù)成熟度、分析進度和成本約束，確定FMEA在系統(tǒng)中的范圍。
2.系統(tǒng)任務(wù)分析
描述系統(tǒng)的任務(wù)要求和系統(tǒng)完成各種任務(wù)時的環(huán)境條件。
3.系統(tǒng)功能分析
分析和明確系統(tǒng)中的對象在完成不同任務(wù)時應(yīng)具備的功能、工作方法和工作時間。
4.確定故障基礎(chǔ)
制定和分析系統(tǒng)，判斷系統(tǒng)中產(chǎn)品的正常和故障標(biāo)準(zhǔn)。
5.選擇FMEA方法
根據(jù)R&D的目的和系統(tǒng)分析，選擇了相應(yīng)的FMEA方法，制定了FMEA的實施步驟和標(biāo)準(zhǔn)。
6.實施FMEA分析
FMEA分析包括故障模式、故障原因、故障影響、故障檢測方法和改進措施。故障模式分析是找出每個產(chǎn)品的系統(tǒng)(或生產(chǎn)要素、功能、生產(chǎn)設(shè)備、工藝流程等)所有可能的故障模式。).
7.給FMEA下結(jié)論
根據(jù)失效模式的影響分析結(jié)果，找出系統(tǒng)中的缺陷和薄弱環(huán)節(jié)，制定并實施各種改進控制措施，提高產(chǎn)品(或生產(chǎn)要素、功能、生產(chǎn)設(shè)備、工藝流程等)的可靠性。).
二、實例分析
問題:在K4發(fā)動機裝配線OP270工位曲軸旋轉(zhuǎn)扭矩檢驗過程中，發(fā)現(xiàn)存在質(zhì)量數(shù)值超差質(zhì)量問題，主要表現(xiàn)為:檢驗后最大值超過規(guī)定上限50 N/m，該問題的后果將導(dǎo)致發(fā)動機正常運轉(zhuǎn)時曲軸異常磨損，降低發(fā)動機壽命，最終引起客戶投訴。針對這一問題的發(fā)生，某汽車公司FMEA團隊進行了分析。
故障模式原因分析:FMEA團隊從人、機、料、法、環(huán)境五個方面對該問題的故障原因進行了初步分析。分析結(jié)果如下:
1.人性因素
這是自動測量站，不能考慮人為因素。
2.機器因素
FMEA團隊要求第三方測量單位對設(shè)備的檢測精度進行校準(zhǔn)，結(jié)果顯示設(shè)備精度沒有偏差，設(shè)備運行狀態(tài)一切正常。
3.物質(zhì)因素
考慮到零件的質(zhì)量，F(xiàn)MEA團隊請SQE分析零件的缺陷。從分析結(jié)果來看，所有尺寸的油封都滿足圖紙要求。
4.法律因素
主要原因是在加工缸體時，伴隨夾具夾緊力的變化非常離散，導(dǎo)致缸體曲軸孔尺寸超差，最終導(dǎo)致失效。
5.環(huán)形因子
該站的運行環(huán)境對裝配結(jié)果影響不大，因此不考慮分析。
綜上所述，造成這種失效模式的主要原因是氣缸體加工過程中伴隨夾具夾緊力的變化非常離散，導(dǎo)致氣缸體曲軸孔尺寸超差，最終導(dǎo)致失效。采取的措施:針對問題產(chǎn)生的原因，F(xiàn)MEA團隊建議加工車間調(diào)整隨行夾具的夾緊力，實時監(jiān)控各夾具的夾緊力。這種措施的好處是可以在線檢測出超差氣缸，防止不合格品進入流水線，從而引發(fā)最終問題。
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