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某鋼鐵集團實施“全員對標挖潛創新創效”工作以來，雖然在節能降耗、增收創效等方面取得了一定成績，但在工作開展過程中仍存在一些問題:

①對標改進目標不明確，重比較輕改進，未能落實過程優化和操作變更中發現的問題，未能形成完整的持續改進周期，導致改進措施不力，指標改進不顯著；

②一些標桿指標的提取沒有與企業綜合競爭力的提升有機結合，過于注重財務結果而忽略了過程管理；

③標桿管理標桿是標桿，不是指數。員工對對標管理對標的認識和理解只停留在對標指標上，對對標不重視。標桿管理的本質是關注更好的方法和更好的流程，追求目標、流程、成本、計劃和其他績效的細化。

為深入推進“全員對標創新創效”工作，積極適應新常態，提升整體運營水平，公司在對標管理體系中引入精益6sigma管理方法，運用科學的管理思路和分析方法，改善生產組織中存在的缺陷。實現從定性到定量、從粗放到精益、從經驗到依靠科學方法的轉變，解決對標過程中忽視系統和方法、過程分析缺乏數據積累的問題，將目標管理有效落實到每一個生產經營環節，持續優化現有資源配置，盤活存量，提高勞動生產率，降低生產經營成本，提高客戶滿意度，提升產品和服務價值。

精益6sigma在企業對標管理項目實施效果

2.精益6sigma基準管理項目實施效果

①以崗位6西格瑪控制點為載體，在基層實施。

為了實現關鍵控制指標(工藝流程的工藝參數、質量特征值、重要設備的精度等)的在線精確控制。精益6sigma項目的實施全部在基層崗位實施，90%以上的團隊和小組可以使用因果圖、控制圖、趨勢圖等簡單的統計工具對關鍵指標進行監控，及時采取有效措施糾正異常波動，促進了操作人員對工藝參數的控制，提升了現場。

②提高技術人員提煉管理的能力和素質。

通過精益6sigma對標管理項目的實施，利用統計工具分析解決問題逐漸融入到管理各級技術人員的日常工作中，改變了以往工作中“粗放與不嚴謹、定性與定量”的習慣，使解決問題的思路更加清晰，數據概念更加深入，解決措施治標不治本的現象逐漸被詳實的數據和數據所填充。

③促進精細化企業文化的形成。

通過進一步推動精益6sigma方法在對標管理中的應用，項目組深挖改進，消除生產中的浪費，減少操作失誤，提高產品質量，營造了“精準精準追求高水平目標”、“用事實和數據說話”、“持續改進”的良好氛圍和習慣，有效提升了精準性。

④經濟效益和社會效益明顯提高。

經濟效益:精益六西格瑪項目全部實現目標，項目指標明顯提升。

社會效益:精益6sigma方法在對標管理中的應用豐富了“全方位、全過程、全方位對標創新創造效益”的內涵。團隊和車間在升級指標的過程中更加注重指標實現的全過程，科學確定升級目標，應用6sigma工具方法，在過程中尋找六西格瑪等。深挖潛力，逐步分解細化，逐步優化，縮小差距，持續改進，從而達到零缺陷的要求，不僅獲得了更好的經濟效益，還不斷提升客戶滿意度和產品口碑。