【課程背景】

精益生產(chǎn)是上一世紀50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來的，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流。考察完后，專家老師再和參觀學員共同總結(jié)點評考察的收獲，讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。

精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。

精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。

當前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質(zhì)要求高、外部壓價和內(nèi)部成本只增不減、庫存高至現(xiàn)金流量不足，內(nèi)部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰(zhàn)。

精益生產(chǎn)是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復制，需要針對企業(yè)實際情況靈活運用。工業(yè)生產(chǎn)更新迭代，在工業(yè)4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級和適應市場的需求。讓我們通過精益管理理論研究，現(xiàn)場考擦，所見即所得，領(lǐng)悟精華，重新定位，引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路。

【培訓對象】

企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)管理部、制造部、品質(zhì)部、采購倉儲部、項目管理部、成本管理部、事業(yè)管理部、生產(chǎn)技術(shù)部、系統(tǒng)技術(shù)部、設備管理部等相關(guān)人士。

【授課形式】

現(xiàn)場參觀，管理體系講授，課堂實戰(zhàn)演練，小組討論PK和游戲互動等。 

【標桿企業(yè)背景】

廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產(chǎn)設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JIT應用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程中，實現(xiàn)了豐田獨有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng)，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠領(lǐng)悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)科技服務與人，科技服務與工廠，科技創(chuàng)造利潤的改革方針。 

【培訓收益】

1.通過學習，讓學員全面了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景。

2.通過學習，讓學員掌握TOYOTA TPS精益生產(chǎn)管理模式的精髓。

3.幫助學員，掌握精益管理工具，挖掘企業(yè)的浪費源。

4.通過學習，讓學員們掌握培養(yǎng)人才的重要性。

5.通過學習，讓學員深刻意識到思想變革和行動變革對企業(yè)的重要意義。

6.集聚優(yōu)秀行業(yè)高管，現(xiàn)場相互交流的機會。

7.帶領(lǐng)學員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動。

【課程內(nèi)容】

第一章精益管理發(fā)展之路及推行模式

第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

1.企業(yè)為何要建立危機意識管理　　　　

2.世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析

3.精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式　

4.全世界為何要學習豐田的管理模式

5.從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路

6.觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展　　　

7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎

◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì)

1.在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本

2.豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生

3.豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理

◆ TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系　

1.豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)

2.豐田的TPS發(fā)展之路

3.豐田TPS變革的改善秘訣

4.豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說

5.豐田生產(chǎn)模式可以復制給您的企業(yè)嗎？小組PK

第二節(jié)：精益生產(chǎn)成功的根源

1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因　　　　

2.精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析

3.中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方

4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）

5.各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個問題點，五原則分析　　

第二章VSM精益價值流優(yōu)化，全面排除浪費降本增效

1.精益價值流分析的基本原則

2.精益價值流的分類

3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用

①八大浪費五大損失識別浪費

②5S 5W2H視點挖掘浪費

③6M1E的視點挖掘浪費

④IE手法挖掘管理浪費

⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費

⑥Lean Production改善挖掘浪費

⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運用

4.供應鏈價值流流分析

①事務流分析

②產(chǎn)品流分析

5.事務流優(yōu)化，進行并行生產(chǎn)管理

①建立信息流規(guī)范化流程

②建立規(guī)范化流程的關(guān)鍵步驟

③挖掘集團企業(yè)間事務流的浪費和優(yōu)化管理

④挖掘企業(yè)內(nèi)部部門間事務流的浪費及優(yōu)化處理

⑤識別部門內(nèi)部組織上的浪費并優(yōu)化處理

⑥杜絕處理和等待的時間浪費

⑦對事務流程進行LEAN改善

⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費

⑨OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理

⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比較

?設計企業(yè)內(nèi)部信息流的價值流分析圖（小組課題PK）

6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進行同步管理

6.1）提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃

6.2）工位平衡率如何設計與控制管理

6.3）負荷產(chǎn)能的設計與控制管理

6.4）TAKT的設計與控制管理

（1）從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率

① 流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化

A.孤島式布局的優(yōu)缺點分析

B.集中配置布局的優(yōu)缺點分析

C.流水線布局優(yōu)缺點分析

D.U型布局的優(yōu)缺點分析

E.Y型布局的優(yōu)缺點分析

F.CELL單件屋配置的優(yōu)缺點分析

G.相同工廠及產(chǎn)品，不同生產(chǎn)模式的實操對決大PK

② 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化

③ 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化

④ 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化

⑤ L/T改善（one piece flow）

⑥ 把握現(xiàn)狀設定中長期規(guī)劃管理

⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理

（2）從工程內(nèi)部改善浪費，提高效率

① 加工方式的改善

② 檢查方式的改善

③ 搬運方式的改善

④ 停滯的消減改善

⑤ 直通率的提升改善

⑥豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用

（3）從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率

①經(jīng)濟動作5原則分析與運用

②提高效率的7大改善手法的分析與運用

③JTKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常

④KYT預防預知管理

⑤ANTON管理快速應對異常發(fā)生

⑥現(xiàn)場道具IE改善手法演練

（4）TQM品質(zhì)過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出

① 自檢

② 互檢（CORSS）

③ 專檢

④JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用

⑤“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式

⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理

7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越

8.案例：

①新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析

②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享

③安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育

第三章標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察前的看點說明

1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）

2.看點1：

①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

②Kanban(看板)從銷售→采購→生產(chǎn)的整個流程中的運用；

③企業(yè)文化墻的設計與運用

④世界一流的目視化管理現(xiàn)場的建設；

⑤先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。

⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；

⑦現(xiàn)場異常快速處理系統(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)

3.看點2：

①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設計。

②安全生產(chǎn)現(xiàn)場的揭示管理

③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現(xiàn)；

④行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng)；

⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式；

⑦……

第四章現(xiàn)場問題改善工具--- 一目了然化的管理

1.紅牌作戰(zhàn)

2.統(tǒng)計看板（一目了然化）

3.按燈管理（ANTON）

4.操作流程圖（SOP）

5.反面教材

6.提醒板

7.區(qū)分線

8.警示線

9.告示板

10.生產(chǎn)責任管理看板

11.職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理

12.現(xiàn)場班組文化園地的建設管理

13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理

14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章以人為本、欲造車先育人的戰(zhàn)略規(guī)劃

1.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣

2.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步

3.新進人員的3級教育管理

4.確保品質(zhì)的定期教育

5.熟練度提升的定期教育

6.提升技能級別的定期教育

7.崗位多能工的中長期規(guī)劃教育

8.崗位人員的5種再教育

9.提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式

10.建立意識變革的秘訣

11.如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣

12.人員教育系統(tǒng)成果的運用

13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享

14.案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對中高層管理者進行培訓

第六章標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察后的總結(jié)

1.各組回顧總結(jié)看點，相互研討企業(yè)如何將這些看點落地

2.現(xiàn)場提問討論

3.現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時間)